Отчет по слесарной практике скачать

Организация труда слесаря, заточка и правка инструмента. Описание резания и опиливания металла. Сверление, зенкование и развертывание отверстий. Шабрение и притирка с доводкой поверхности металла, характеристика процесса клепки и нарезания резьбы. Правила работы со штангенциркулем.

Разметка заготовки перед обработкой детали. Использование графитового карандаша и угольника металлического. Режущий инструмент, правила пиления. Направление ножовки на разметочную линию. Выполнение наклонного пропила.

Отчет по практике: Организация работы слесаря по работе с металлом

Фрезерные работы Фрезерование цилиндрическими фрезами. Цилиндрические фрезы применяют для обработки плоскостей.

Цилиндрические фрезы изготавливают цельными из быстрорежущей стали с мелкими и крупными зубьями. По направлению вращения фрезы делят на право- и леворежущие. Выбор типа и размера фрезы зависит от конкретных условий обработки. Фрезы с крупным зубом применяют для черновой и получистовой обработки плоскостей, фрезы с мелким зубом - для получистовой и чистовой обработки. Если требуется обработать плоскую поверхность, расположенную под углом к горизонтальной плоскости, то заготовку устанавливают на универсальной поворотной плите.

Фрезерование торцевыми фрезами. Торцевые фрезы предназначены для обработки плоскостей на вертикально- и горизонтально-фрезерных станках, в отличие от цилиндрических имеют зубья, распложенные на цилиндрической поверхности и на торце.

Для черновой обработки выбирают торцовые насадные фрезы со вставленными ножами. При чистовой обработке следует применять торцовые насадные фрезы с мелкими зубьями.

При чистовом фрезеровании стали и чугуна твердосплавными фрезами для получения поверхности с меньшей шероховатостью подачу на зуб уменьшают, а скорость резания соответственно повышают. Наклонные плоскости и скосы можно фрезеровать торцовыми фрезами с помощью накладной вертикальной головки, которая является специальной принадлежностью горизонтальной плоскостях.

Фрезерование пазов. Паз - выемка в детали, ограниченная плоскостями или фасонными поверхностями. Фрезерование пазов дисковыми фрезами. Различают дисковые фрезы цельные и со вставными зубьями.

Основным типом дисковых фрез являются трехсторонние. Их применяют для обработки более глубоких пазов. Они обеспечивают более высокий параметр шероховатости боковых стенок паза. Тип и размер дисковой фрезы выбирают в зависимости от обрабатываемых поверхностей и материала заготовки. Для заданных условий обработки выбирают тип фрезы, материал режущей части, и число зубьев. Для фрезерования легкообрабатываемых материалов и материалов средней трудности обработки с большой глубиной фрезерования применяют фрезы с нормальным и крупным зубом.

При обработке труднообрабатываемых материалов и фрезеровании с небольшой глубиной резания рекомендуется применять фрезы с нормальным и мелким зубом.

При фрезеровании прямоугольных пазов ширина дисковой фрезы должна быть равна ширине фрезеруемого паза в том случае, когда биение торцовых зубьев равно нулю. Установка на глубину резания может осуществляться по разметке.

Установку на глубину резания по линии разметки осуществляют пробными рабочими ходами. При этом следят затем, чтобы фреза срезала припуск только на половину углублений от кернера. Термической обработке подвергают полуфабрикаты заготовки, поковки, штамповки и т.

В результате термической обработки свойства сплавов могут меняться в широких пределах Возможность значительного повышения механических свойств с помощью термической обработки по сравнению с исходным состоянием позволяет увеличить допускаемые напряжения, а также уменьшить размеры и вес детали.

Основоположником теории термической обработки является выдающийся русский ученый Д. Чернов, который в середине XIX в. Основными видами термической обработки стали являются отжиг, нормализация, закалка и отпуск. Закалка - вид термической обработки материалов металлы, их сплавы, стекло , заключающийся в их нагреве выше критической температуры температуры изменения типа кристаллической решетки, т.

Отпуск - технологический процесс, заключающийся в термической обработке закалённого на мартенсит сплава или металла, при которой основными процессами являются распад мартенсита, а также полигонизация и рекристаллизация. Отпуск проводят с целью получения более высокой пластичности и снижения хрупкости материала при сохранении приемлемого уровня его прочности. Чаще всего охлаждение осуществляется в воде или масле, но существуют и другие способы охлаждения: в псевдокипящем слое твёрдого теплоносителя, струёй сжатого воздуха, водяным туманом, в жидкую полимерную закалочную среду.

Отжигом называют операцию нагрева, выдержки при заданной температуре и охлаждения заготовок. Академик А. Бочвар дал определение двух родов отжига: отжиг первого рода - приведение структуры из неравновесного состояния в более равновесное возврат или отдых, рекристаллизационный отжиг, или рекристаллизация, отжиг для снятия внутренних напряжений и диффузионный отжиг или гомогенизация ; отжиг второго рода - изменение структуры сплава посредством перекристаллизации около критических точек с целью получения равновесных структур; к отжигу второго рода относятся полный, неполный и изотермический отжиги.

Рассмотрим виды отжига применительно к стали. При возврате наблюдается уменьшение искажений в кристаллических решетках у кристаллов и частичное восстановление физико-химических свойств. Эти виды отжига применяют для заготовок, обработанных давлением прокаткой, волочением, ковкой, штамповкой.

При рекристаллизационном отжиге деформированные вытянутые зерна становятся равноосными, в результате твердость снижается, а пластичность и ударная вязкость повышаются. Охлаждение после выдержки при заданной температуре должно быть достаточно медленным; при ускоренном охлаждении вновь возникают внутренние напряжения. Диффузионный отжиг применяют в тех случаях, когда в стальных заготовках имеется внутрикристаллическая ликвация.

Выравнивание состава в зернах аустенита достигается диффузией углерода и других компонентов наряду с самодиффузией железа. В результате сталь становится однородной по составу гомогенной , поэтому диффузионный отжиг называется также гомогенизацией. При полном отжиге понижаются твердость и прочность стали.

В результате полного отжига структура стали становится близкой к равновесной, что способствует лучшей обрабатываемости резанием и штамповкой. Полный отжиг используют также как окончательную операцию термической обработки заготовок Нормализация. При нормализации сталь после нагрева охлаждается не в печи, а на воздухе в цехе, что экономичнее.

В результате нормализации сталь приобретает мелкозернистую и однородную структуру. Твердость и прочность стали после нормализации выше, чем после отжига.

Структура низкоуглеродистой стали после нормализации ферритно-перлитная, но более дисперсная, чем после отжига, а у средне - и высокоуглеродистой сталей - сорбитная; нормализация может заменить для первой отжиг, а для вторых - закалку с высоким отпуском. Часто нормализацией улучшают структуру перед закалкой. Шлифовальные и полировочные работы Шлифование - механическая или ручная операция по обработке твёрдого материала металл, стекло, гранит, алмаз и др.

Целью шлифования является получение поверхностей деталей с незначительной шероховатостью и очень точных размеров.

Наиболее простым и распространенным шлифовальным станком является точило. Они широко применяются как в небольших мастерских, так и на крупных предприятиях. Точила бывают разных конструкций и мощности: одинарные и двойные, стационарные и настольные. Для шлифования используют также и ручные электрические шлифовальные машинки, реже - пневматические. Шлифовальные станки бывают круглошлифовальные, внутришлифовальные, плоскошлифовальные, бесцентровошлифовальные, заточные и специальные резьбошлифовальные и зубошлифовальные, шлицешлифовальные и др.

В результате неправильного выбора глубины и подачи, небрежности в подводе шлифовального круга к детали или, наоборот, детали к кругу может произойти повреждение и даже разрыв шлифовального круга или детали, а также могут появиться прижоги, свидетельствующие о структурных изменениях в поверхности материала. При шлифовании обязательно применение охлаждения. В качестве охлаждающей жидкости применяют содовый раствор. При шлифовании необходимо правильно подобрать соответствующий шлифовальный круг, выполнить его балансировку и установить расчетную частоту вращения.

Следует правильно закрепить шлифовальный круг и оградить его кожухом. Для шлифования деталей, которые держат в руках, используют упор, находящийся на расстоянии мм перед шлифовальным кругом. При шлифовании необходимо пользоваться небьющимися очками. Шлифование нужно вести в соответствии с инструкцией по обслуживанию станка. Полирование представляет собой отделочную обработку, при которой происходит сглаживание поверхностных неровностей в основном в результате пластического их деформирования и в меньшей мере - срезания выступов микронеровностей.

Полирование применяется для придания поверхности детали блеска. В результате полирования снижается шероховатость поверхности и достигается зеркальный блеск. Основное назначение полирования - это декоративная обработка поверхности, а также уменьшение коэффициента трения, повышение коррозионной стойкости и усталостной прочности.

Полирование производится мягкими кругами войлочными, фетровыми, матерчатыми , на которые наносится смесь абразивного порошка и смазки или полировочные пасты. Оксидирование - это получение на поверхности стальной детали или изделия тонкого слоя окисла голубого или темно-голубого цвета. Самый распространенный способ оксидирования при слесарных работах основан на покрытии хорошо очищенного от ржавчины предмета тонким слоем льняного масла и нагревании его в горне на раскаленном коксе.

Чернение стальной детали производится в такой последовательности: полирование поверхности, обезжиривание венской известью, промывка, сушка, покрытие травящим раствором. Затем производится очистка детали в мокром виде проволочной щеткой. Окраска - это покрытие поверхности слоем краски или лака с целью предупреждения коррозии и придания детали или изделию товарного вида. Окраска выполняется вручную кистью или механически малярным пистолетом. Краски могут быть водяные, масляные, нитрокраски и синтетические эмали.

Перед окраской предмет следует хорошо очистить, промыть теплым раствором щелочи, затем чистой водой и высушить. После этого металлическая поверхность грунтуется соответствующей грунтовкой или суриком. Поверхности больших предметов или детали машин, плоскости которых должны быть ровными и гладкими, перед окраской подлежат шпаклеванию.

После высыхания шпаклевки поверхности шлифуются, затем грунтуются и окрашиваются. Материалы и пасты, применяемые при притирке, содержат в числе других вредные и отравляющие вещества.

Поэтому при притирке и отделке поверхностей следует соблюдать общие меры предосторожности по мере возможности не касаться их пальцами, мыть руки. Инструмент и станки должны быть технически исправны и использоваться в соответствии с инструкцией по эксплуатации.

Краски должны храниться в несгораемых ящиках. При окраске, напылении и полировании следует предусматривать меры пожарной безопасности. Работнику необходимо надевать защитную одежду и респиратор. При выполнении этих операций в закрытых помещениях должна быть обеспечена интенсивная вентиляция. Описание технологического процесса и основное аппаратурное оформление процесса Установка изомеризации Л предназначена для повышения октанового числа к исходному сырью.

Сырьем установки является бензиновая фракция Н. Установка введена в эксплуатацию в году. Основные реакции изомеризации:. Изомеризация нафтеновых углеводородов 3.

ПОСМОТРИТЕ ВИДЕО ПО ТЕМЕ: Пишем отчет по практике

Отчет по практике по прочим предметам на тему: Слесарное дело. Скачать: отчет по учебной практике (слесарная практика).

Рабочее место слесаря. Стуловые тиски применяют редко и только для выполнения грубых тяжёлых работ, связанных с применением ударной нагрузки, - при рубке, клёпке, гибке и пр. Тиски с параллельными губками и ручным приводом выпускают трёх типов: 1 — поворотные, 2 — неповоротные, 3 — инструментальные со свободным ходом передней губки. Корпус тисков с параллельными губками изготовляют из серого чугуна. Для увеличения срока службы тисков к рабочим частям губок прикрепляют винтами стальные из инструментальной стали У8 пластины с сетчатой насечкой. Размеры слесарных тисков определяются шириной их губок, которая для поворотных тисков составляет 80 и мм с наибольшим раскрытием губок 95 и мм. Для увеличения срока службы рабочие части губок делают сменными в виде призматических пластинок с сетчатой насечкой из инструментальной стали У8 и прикрепляют к губкам винтами. Ширина губок неповоротных тисков — 80 и мм с наибольшим раскрытием губок 95 и мм. Наибольшие диаметры зажимаемых труб составляют 60 , 70 и мм. При работе на тисках нужно соблюдать следующие правила: перед началом работы осматривать тиски, обращая особое внимание на прочность их крепления к верстаку; не выполнять на тисках грубых работ рубки, правки или гибки тяжелыми молотками, так как это приводит к быстрому разрушению тисков; при креплении деталей в тисках не допускать ударов по рычагу, что может привести к срыву резьбы ходового винта или гайки; по окончании работ очищать тески волосяной щёткой от стружки, грязи и пыли, а направляющие и резьбовые соединения смазывать маслом; разводить губки тисков, так как в сжатом состоянии возникают излишние напряжения в соединении винта и гайки. Заточка кернера. В зависимости от формы деталей применяется плоскостная или пространственная разметка. При плоскостной разметке линии и точки наносят только на одной плоскости, а при пространственной — на нескольких пересекающихся плоскостях. Точность разметки колеблется в пределах 0,—0,6 мм. Разметку выполняют на разметочных плитах, отлитых из серого чугуна и после искусственного старения точно обработанных. Ha поверхности разметочных плит для удобства разметки нанесены квадраты. Размеры малых плит X мм, а крупных X мм и более. Разметочные плиты устанавливают на кирпичном фундаменте или на столах. Цилиндрические детали валы, втулки и т.

Фрезерные работы Фрезерование цилиндрическими фрезами. Цилиндрические фрезы применяют для обработки плоскостей.

Слесарные работы — это обработка металлов, обычно дополняющая станочную механическую обработку или завершающая изготовление металлических изделий соединением деталей, сборкой машин имеханизмов, а также их регулированием. Слесарные работы выполняются с помощью ручного или механизированного слесарного инструмента либо на станках.

Отчет по слесарной практике

Тарасов, В. Килин, С. Малышко, С. Горчакова Рекомендовано методическим советом Морского государственного университета в качестве учебного пособия для технических специальностей УДК [ Учебно-технологическая практика [Текст] : учеб.

Отчет по всему другому: Получение навыков обработки металла в процессе учебной слесарной практики

Сверление металла и сверлильные станки Клёпка металла 1. Техника безопасности Правила техники безопасности предусматривают создание условий, которые обеспечивают безопасность труда при наибольшей его Производительности. Возникновение несчастных случаев в учебных мастерских возможно при недостаточно серьезном инструктаже учащихся со стороны преподавателя, при недостаточном усвоении нужных производственных навыков, отсутствии достаточного опыта в обращении с инструментом и оборудованием у учащихся. Невнимательное отношение к выполнению указаний по технике безопасности совершенно недопустимо в учебных мастерских. Необходимо строгое соблюдение общих правил техники безопасности при работе с металлом. До начала работы необходимо : 1. Манжеты рукавов застегнуть на пуговицы или плотно; На занятии в учебных мастерских следует быть в специальной одежде: рабочие комбинезоны или халаты; надевать их можно сверх обычной школьной формы.

.

.

Учебная практика

.

Основы слесарного дела

.

Слесарные операции

.

Слесарное дело

.

.

.

ВИДЕО ПО ТЕМЕ: КАК НАПИСАТЬ ОТЧЕТ ПО ПРАКТИКЕ/СОВЕТЫ ДЛЯ СТУДЕНТОВ
Похожие публикации